Procesul de turnare prin injecție și suflare a plasticului

Turnarea prin injecție a plasticului este o tehnologie integrată de producție a produselor tubulare care combină turnarea prin injecție cu turnarea prin suflare. Având avantajele preciziei ridicate, etanșării ridicate și consumului redus de energie, a devenit metoda principală de turnare în domeniile ambalajelor de înaltă calitate, cum ar fi medicamentele, alimentele și cosmeticele. Acest proces realizează turnarea unică din particule de plastic în recipiente tubulare finite printr-un proces continuu de turnare prin injecție a preformelor și turnare prin suflare, rezolvând eficient problemele de precizie insuficientă și bavuri excesive din procesele tradiționale de turnare prin suflare. Odată cu avansarea tehnologiei materialelor și a echipamentelor inteligente, tehnologia de turnare prin injecție se dezvoltă către o eficiență, precizie și respect pentru mediu sporite, susținând producția la scară largă de produse tubulare de înaltă calitate.

1. Principii de bază și avantaje tehnologice ale procesului de injecție-suflare

Principiul de bază al procesului de turnare prin injecție a materialelor plastice este metoda de turnare în doi pași: turnare prin injecție a preformelor + turnare prin suflare, care completează operațiunea continuă de turnare prin injecție a preformelor și turnare prin suflare a pieselor goale prin același echipament, evitând poluarea secundară și pierderea de precizie cauzată de transportul preformelor în procesul tradițional de turnare prin suflare. Esența procesului constă în utilizarea plasticității topiturii de plastic, formând mai întâi o țaglă tubulară cu o anumită formă și grosime a peretelui prin turnare prin injecție, apoi utilizând presiunea aerului comprimat pentru a extinde și modela țagla termoplastică în matriță, obținând în final un produs gol, compatibil cu cavitatea matriței.

Etapa centrală a fluxului procesului

Procesul complet al tehnologiei de turnare prin injecție este împărțit în trei etape cheie: etapa de turnare prin injecție este fundația. În matrița de injecție, particulele de plastic sunt încălzite și topite de cilindrul de material, apoi injectate în cavitatea matriței de turnare sub presiune ridicată prin intermediul șurubului, formând o matriță tubulară (preformă) cu un capăt închis și celălalt capăt deschis. Grosimea peretelui și precizia dimensională a matriței de turnare afectează direct calitatea produsului final. Această etapă necesită un control precis al presiunii de turnare prin injecție (de obicei 50-100MPa) și al temperaturii (ajustată în funcție de material, cum ar fi PP la 180-220 ℃); etapa de turnare prin suflare este cheia modelării. Preforma se rotește sau se deplasează odată cu matrița către stația de turnare prin suflare. După închiderea matriței de turnare prin suflare, aer comprimat la presiune înaltă (presiune 0,5-3MPa) este introdus prin capătul deschis al preformei pentru a extinde radial preforma fierbinte și a o lipi strâns de peretele interior al matriței de turnare prin suflare. În același timp, sistemul de răcire a matriței se răcește rapid pentru a solidifica și modela produsul. Presiunea de turnare prin suflare și timpul de menținere trebuie să corespundă dimensiunii produsului, iar recipientele mari necesită o presiune mai mare și un timp de menținere mai lung; Etapa de demulare și recuperare este etapa finală. După deschiderea matriței de turnare prin suflare, produsul finit este scos din matriță prin mecanismul de ejecție, completând un ciclu de producție. Pentru produsele cu filete sau structuri complexe, trebuie proiectat un mecanism de demulare dedicat pentru a evita deformarea.

Avantaje tehnologice în comparație cu meșteșugul tradițional

Comparativ cu procesele tradiționale, cum ar fi turnarea prin extrudare-suflare și turnarea prin injecție-suflare (metoda în doi pași), turnarea prin injecție are avantaje semnificative: precizia ridicată a turnării este cea mai importantă caracteristică. Turnarea prin injecție și turnarea prin suflare a preformei se realizează în același echipament și nu există transport secundar al preformei. Eroarea de dimensiune poate fi controlată în limita a ± 0,1 mm, în special pentru produsele cu guri de sticlă filetate. Precizia filetului poate atinge nivelul 6 de precizie în GB/T 197, asigurând etanșarea; Calitatea produsului este stabilă, iar uniformitatea grosimii peretelui țaglei este bună (abatere ≤ 5%). După turnarea prin suflare, produsul nu prezintă bavuri sau linii evidente de matriță, iar netezimea suprafeței este ridicată (Ra ≤ 0,05 μm), fără a fi nevoie de un tratament ulterior de tăiere; Eficiență ridicată a producției, utilizarea echipamentelor rotative multi-stație poate realiza o producție continuă. Ciclul de producție al cavității monomod este de 10-30 de secunde, iar capacitatea de producție a echipamentelor cu cavitate multimod (cum ar fi 8 cavități și 12 cavități) poate ajunge la mii de bucăți pe oră; Rată ridicată de utilizare a materialelor, fără deșeuri generate, cu o rată de utilizare a materialelor de peste 95%, mai mare decât turnarea prin extrudare-suflare (aproximativ 85%); Performanță excelentă de etanșare, gura de sticlă dintr-o singură bucată fără sudură, împreună cu designul precis al filetului, pot obține o etanșeitate ridicată și pot îndeplini cerințele anti-scurgere ale ambalajelor lichide.

2. Echipamente de bază și sisteme critice

Implementarea procesului de turnare prin injecție a materialelor plastice se bazează pe mașini dedicate de turnare prin injecție și sisteme de asistență. Performanța echipamentului determină în mod direct stabilitatea procesului și calitatea produselor. Echipamentul de bază este format din sistemul de turnare prin injecție, sistemul de turnare prin suflare, sistemul de prindere a matriței, sistemul de indexare și sistemul de control.

Compoziția structurală a mașinii de turnare prin injecție

Sistemul de turnare prin injecție este nucleul formării preformei, incluzând o pâlnie, un șnec, un cilindru și o duză. Pâlnia stochează particulele de plastic uscate și le furnizează cu precizie printr-un dispozitiv de măsurare; Șnecul adoptă un design cu raport de compresie gradual (raport de compresie 3-5:1) pentru a asigura topirea și plastificarea completă a plasticului, iar viteza poate fi ajustată (50-150 r/min) pentru a controla calitatea plastifierii; Cilindrul de material este încălzit în secțiuni (de obicei 3-5 secțiuni), iar temperatura crește treptat de la secțiunea de alimentare la duză pentru a se adapta procesului de topire a plasticului; Duza este strâns conectată la canalul principal de curgere al matriței pentru a preveni scurgerile topiturii, iar deschiderea duzei este proiectată în funcție de dimensiunea țaglei (de obicei 3-8 mm).

Sistemul de turnare prin suflare este responsabil pentru modelarea produsului și constă din matrițe de turnare prin suflare, sisteme de control al presiunii aerului și sisteme de răcire. Matrițele de turnare prin suflare sunt fabricate din materiale aliate de înaltă rezistență (cum ar fi oțelul de turnare 718H), iar cavitatea matriței este lustruită oglindă pentru a asigura o suprafață netedă a produsului. Pentru produsele cu forme neregulate, canelurile de evacuare trebuie proiectate pentru a evita bulele de aer; Sistemul de control al presiunii aerului ajustează presiunea de turnare prin suflare și timpul de menținere prin intermediul unor valve de precizie și necesită o stabilitate ridicată a presiunii (fluctuație ≤ ± 0,05 MPa); Sistemul de răcire se răcește rapid prin canalul de apă circulant din interiorul matriței, ceea ce reprezintă 40% -60% din ciclul de turnare. Canalul de apă se află la 15-25 mm distanță de suprafața cavității matriței pentru a asigura o răcire uniformă.

Sistemul de prindere și deplasare realizează comutarea stației de lucru, iar sistemul de prindere oferă o forță de blocare (de obicei 50-300kN, în funcție de dimensiunea produsului) pentru a preveni expansiunea matriței în timpul turnării prin injecție și turnării prin suflare; Sistemul de transpunere (rotativ sau liniar) transferă țagla de la stația de turnare prin injecție la stația de turnare prin suflare. Precizia transpunerii rotative atinge ± 0,05 mm, asigurând o fixare precisă între țaglă și matrița de turnare prin suflare. Timpul de transpunere poate fi controlat în 1-2 secunde, reducând efectul de răcire al țaglei.

Sistemul de control adoptă un PLC (controler logic programabil) combinat cu un ecran tactil pentru a realiza setarea digitală a parametrilor și monitorizarea în timp real. Poate stoca mai multe seturi de parametri de proces (pentru diferite produse), poate suporta diagnosticarea de la distanță și urmărirea datelor. Echipamentele de ultimă generație sunt, de asemenea, echipate cu un sistem de inspecție vizuală pentru a detecta online defectele produsului și a elimina automat produsele neconforme.

3. Cerințe privind caracteristicile materiilor prime și adaptarea procesului

Procesul de turnare prin injecție are cerințe specifice privind performanța de topire, rezistența la topire și caracteristicile de răcire și modelare ale materiilor prime. Nu toate materialele plastice sunt potrivite pentru acest proces, iar selecția materialelor trebuie evaluată în mod cuprinzător pe baza cerințelor de performanță ale produsului și a caracteristicilor procesului.

Materiale și caracteristici aplicabile generale

Polipropilena (PP) este materialul cel mai frecvent utilizat în procesul de turnare prin injecție, reprezentând peste 60% din cantitatea totală de produse turnate prin injecție. PP are o fluiditate excelentă la topire și o rezistență moderată la topire, o bună formabilitate a semifabricatelor turnate prin injecție, o expansiune uniformă în timpul turnării prin suflare, o viteză rapidă de răcire și un ciclu de turnare scurt (10-20 de secunde). PP-ul de calitate alimentară respectă standardele FDA și GB 4806.7, este netoxic și inodor, potrivit pentru sticle de ambalare a alimentelor (cum ar fi sticle de condimente, sticle de miere), sticle de ambalare farmaceutică (cum ar fi sticle de medicamente orale), iar rezistența sa chimică și termică (temperatura de utilizare continuă de 100 ℃) este, de asemenea, potrivită pentru produse chimice de zi cu zi, cum ar fi sticlele de detergent.

Polietilena (PE) este împărțită în HDPE și LDPE. HDPE, datorită cristalinității sale ridicate și rigidității bune, este potrivită pentru fabricarea de recipiente injectate prin suflare de mare capacitate (cum ar fi sticlele chimice de 5-20 litri) și are o bună rezistență la impact și la coroziune chimică; LDPE are o bună flexibilitate și o rezistență ridicată la topire, fiind potrivită pentru produse cu pereți subțiri și capacitate mică (cum ar fi sticlele de mostre cosmetice), dar viteza de răcire este mai lentă, iar ciclul de turnare este puțin mai lung decât PP.

Poli(etilen tereftalatul) (PET) este potrivit pentru ambalaje transparente de înaltă calitate. Transmitanța luminii produselor PET prin injecție suflată este mai mare de 90%, având un luciu de suprafață ridicat, o rezistență mecanică excelentă și o bună rezistență chimică. Este utilizat pe scară largă în sticle de cosmetice (cum ar fi sticlele de esențe) și sticlele de produse de îngrijire a sănătății. Cu toate acestea, PET-ul are o absorbție puternică a umidității și necesită o uscare strictă (conținut de umiditate ≤ 0,005%) înainte de procesare. Temperatura de turnare prin injecție poate atinge 270-290 ℃, ceea ce necesită o precizie ridicată în controlul temperaturii echipamentelor.

Policarbonatul (PC) este utilizat pentru fabricarea de recipiente transparente de înaltă rezistență (cum ar fi sticlele pentru echipamente medicale și biberoanele) datorită transparenței sale bune și rezistenței puternice la impact. Produsele turnate prin injecție cu PC pot fi utilizate continuu la temperaturi de până la 120 ℃, dar costul este ridicat și este necesar să se adauge antioxidanți în timpul procesării pentru a preveni degradarea la temperaturi ridicate.

Alte materiale speciale, cum ar fi poliamida (PA), sunt potrivite pentru recipiente rezistente la ulei, în timp ce polistirenul (PS) este utilizat pentru flacoane de prelevare medicală de unică folosință. Aceste materiale necesită ajustarea parametrilor de proces în funcție de caracteristicile lor, cum ar fi PA, care necesită temperaturi mai ridicate de turnare prin injecție (230-260 ℃) și timpi de răcire mai lungi.

Cerințe pentru indicatorii cheie de performanță ai materialelor

Procesul de turnare prin injecție are cerințe stricte privind rata de curgere a topiturii (MFR) a materialului, de obicei controlată la 5-25g/10min (190 ℃/2,16kg). Dacă MFR este prea mare, va duce la o rezistență insuficientă a țaglei și la ruperea ușoară în timpul turnării prin suflare; dacă MFR este prea mic, fluiditatea topiturii este slabă, iar semifabricatele turnate prin injecție sunt predispuse la deficit de material sau urme de sudură. Rezistența topiturii este un indicator cheie în etapa de turnare prin suflare, referindu-se la capacitatea topiturii de a rezista la întindere și expansiune. Rezistența insuficientă a topiturii poate duce la gâtuirea sau fisurarea țaglei în timpul turnării prin suflare. Rezistența topiturii PP și PE este moderată și potrivită pentru turnarea prin injecție; cu toate acestea, topitura de PVC are o rezistență scăzută și trebuie modificată înainte de a putea fi utilizată în procesele de turnare prin injecție. Viteza de răcire și modelare afectează eficiența producției. Materialele plastice cristaline (PP, PE) au o viteză mare de răcire și un ciclu scurt de turnare; viteza de răcire a materialelor plastice amorfe (PC, PET) este lentă, iar proiectarea sistemului de răcire trebuie optimizată.

4. Controlul parametrilor de proces și optimizarea calității

Esența controlului calității în procesul de turnare prin injecție este reglarea precisă a parametrilor cheie, reducerea defectelor produsului, asigurarea preciziei dimensionale și a stabilității performanței. Setările parametrilor trebuie ajustate dinamic în funcție de dimensiunea produsului, caracteristicile materialului și structura matriței.

Principii pentru reglarea parametrilor cheie ai procesului

Parametrii de injecție afectează direct calitatea țaglei: temperatura de injecție trebuie setată în funcție de punctul de topire al materialului. Temperatura cilindrului PP este de obicei 180-200 ℃ în secțiunea frontală, 200-220 ℃ în secțiunea din mijloc și 210-230 ℃ în duză. Dacă temperatura este prea mare, materialul se va degrada (de exemplu, PET-ul se va îngălbeni), iar dacă temperatura este prea scăzută, plastifierea va fi neuniformă și țagla va avea puncte reci; Presiunea de injecție trebuie să corespundă complexității preformei, cu o presiune de 80-100 MPa pentru preforme mici de precizie (cum ar fi sticlele farmaceutice) și 50-70 MPa pentru preforme mari și rugoase (cum ar fi sticlele chimice). Presiunea de menținere trebuie să fie de 60%-80% din presiunea de injecție pentru a se asigura că preforma este densă și fără bule; Viteza de injecție este controlată în secțiuni, cu o viteză inițială lentă pentru a preveni stropirea cu topitură, o secțiune intermediară care umple rapid cavitatea matriței și o secțiune finală care menține lent presiunea pentru a reduce tensiunea internă.

Parametrii de turnare prin suflare determină calitatea turnării produsului: Presiunea de turnare prin suflare trebuie ajustată în funcție de volumul produsului și de grosimea peretelui. Pentru produsele cu pereți subțiri de capacitate mică (cum ar fi sticlele cosmetice de 100 ml), presiunea este de 1,5-2,5 MPa, iar pentru produsele cu pereți groși de capacitate mare (cum ar fi sticlele chimice de 5 L), presiunea este de 2,5-3,5 MPa. Presiunea insuficientă poate duce la deficit de material sau la depresia suprafeței produsului, în timp ce presiunea excesivă poate provoca cu ușurință bavuri; Timpul de turnare prin suflare include timpul de umflare și timpul de menținere. Timpul de umflare trebuie să asigure că țagla este complet atașată de matriță (de obicei 0,5-2 secunde), iar timpul de menținere trebuie să fie suficient pentru a răci și a modela produsul (de obicei 2-5 secunde). Timpul de menținere insuficient poate provoca contracția și deformarea produsului; Timpul de întârziere pentru turnarea prin suflare (timpul de la transferul preformei la stația de turnare prin suflare până la începerea umflării) trebuie redus la minimum pentru a preveni răcirea preformei și umflarea ei prea greu. De obicei, este controlat în 1-3 secunde.

Parametrii de răcire afectează eficiența producției și precizia dimensională: temperatura matriței trebuie setată în funcție de caracteristicile de cristalizare ale materialului, temperatura matriței pentru PP fiind de 40-60 ℃ (pentru a promova cristalizarea) și temperatura matriței pentru PET de 10-30 ℃ (pentru a menține transparența prin răcire rapidă); Volumul de apă de răcire trebuie să fie uniform, asigurându-se că diferența de temperatură dintre diferitele părți ale cavității matriței este ≤ 5 ℃. Timpul de răcire reprezintă 50%-70% din ciclul de turnare. Timpul de răcire poate fi scurtat prin creșterea numărului de canale de apă de răcire sau prin reducerea temperaturii apei (de obicei 15-25 ℃), dar este necesar să se evite stresul intern excesiv cauzat de răcirea rapidă a produsului.

Defecte de calitate comune și soluții

Defectele comune în producție pot fi rezolvate prin ajustarea parametrilor și optimizarea matriței: ruperea țaglei este adesea cauzată de o temperatură scăzută de injecție sau o viteză de injecție prea mare, necesitând o creștere a temperaturii cilindrului sau o scădere a vitezei de injecție; Grosimea neuniformă a peretelui produsului se datorează grosimii neuniforme a peretelui preformei sau distribuției neuniforme a presiunii de turnare prin suflare și este necesară ajustarea parametrilor de menținere a presiunii de turnare prin injecție sau optimizarea canelurii de evacuare a matriței; Deformarea gurii sticlei este de obicei cauzată de răcirea insuficientă a gurii sticlei în timpul turnării prin injecție și este necesară creșterea circuitului de apă de răcire al gurii sticlei sau reducerea temperaturii de turnare prin injecție în zona corespunzătoare; Zgârieturile de pe suprafața produsului pot fi cauzate de impurități în cavitatea matriței sau de uzura mecanismului de demulare, necesitând curățarea regulată a matriței sau înlocuirea componentelor de demulare; Bulele sau găurile de ac pot fi afectate de uscarea insuficientă a materiilor prime sau de captarea aerului în timpul turnării prin injecție. Este necesară consolidarea uscării materiilor prime (cum ar fi temperatura de uscare a PET de 120 ℃ timp de 4 ore) sau reducerea vitezei șurubului pentru a reduce captarea aerului.

5. Domenii de aplicare și tendințe de dezvoltare tehnologică

Procesul de injecție-suflare, cu avantajele sale de înaltă precizie și etanșare ridicată, ocupă o poziție de neînlocuit în domeniul ambalajelor de înaltă calitate și al produselor speciale tubulare. Odată cu creșterea cererii pieței și inovația tehnologică, domeniul său de aplicare și performanța procesului continuă să se extindă.

Principalele domenii de aplicare și produse tipice

Domeniul ambalajelor farmaceutice este piața principală pentru tehnologia de turnare prin injecție. Sticlele medicale au cerințe stricte de etanșare, curățenie și precizie dimensională. Sticlele pentru medicamente solide orale turnate prin injecție (cum ar fi sticlele cu capsule și sticlele cu tablete) au o precizie ridicată a filetului la gura sticlei și pot fi sigilate împotriva umezelii cu dopuri de cauciuc butilic; Sticla cu picături de ochi este formată dintr-o singură mișcare folosind tehnologia de suflare prin injecție, fără cusături la gura sticlei pentru a evita contaminarea medicamentului; Sticlele de vaccin și reactivi sunt fabricate din PP sau PC de calitate medicală, iar procesul de injecție și suflare asigură că corpul sticlei este lipsit de bule și impurități, îndeplinind cerințele de sterilitate.

În domeniul ambalajelor alimentare, se pune accent pe siguranță și prospețime. Sticlele de condimente produse prin tehnologia de injecție-suflare (cum ar fi sticlele de sos și sticlele de oțet) sunt fabricate din PP alimentar, cu o bună etanșare la gura sticlei pentru a preveni scurgerile de lichid; Sticlele de miere și gem sunt transparente și au pereți interiori netezi prin tehnologia de turnare prin injecție, facilitând turnarea și curățarea conținutului; Sticlele pentru alimentele pentru sugari și copii mici sunt fabricate din PET sau PP fără BPA, turnate prin injecție pentru a se asigura că sticla nu are miros și respectă standardele de siguranță alimentară.

În domeniul cosmeticelor și al substanțelor chimice de uz zilnic, se urmărește atingerea texturii și a preciziei aspectului. Sticlele de esență și sticlele de loțiune produse prin injecție și suflare sunt fabricate din PET sau acril transparent, iar suprafața poate obține o netezime ridicată, care poate fi îmbunătățită prin procedeul de galvanizare sau serigrafie; Sticlele de șampon și gel de duș sunt fabricate din HDPE rezistent la substanțe chimice, iar filetul gurii sticlelor turnate prin injecție este potrivit precis cu capul pompei pentru a preveni scurgerile; Sticlele de probă de călătorie sunt produse în masă prin echipamente de injecție și suflare cu cavitate multiplă, cu o consistență dimensională ridicată și ambalare și asamblare ușoară.

Domeniile industriale și chimice se concentrează pe rezistența la coroziune și rezistență. Sticlele de reactivi chimici produse prin procesul de injecție-suflare sunt fabricate din HDPE sau PP, care sunt rezistente la coroziunea acidă și alcalină, iar etanșarea filetată a gurii sticlei este fiabilă; Sticlele de ulei lubrifiant și sticlele de cerneală ating o rigiditate bună și rezistență la impact prin tehnologia de injecție-suflare, prevenind deteriorarea în timpul transportului; Rezervorul mic de stocare a lichidelor este fabricat din PP ranforsat, care poate rezista la o anumită presiune internă după turnarea prin injecție și este potrivit pentru depozitarea industrială a lichidelor.

Tendințe de dezvoltare tehnologică și direcții de inovare

Modernizarea inteligentă este o direcție importantă de dezvoltare pentru tehnologia de turnare prin injecție. Echipamentul integrează un sistem de inspecție vizuală bazat pe inteligență artificială, care poate identifica defectele produsului (cum ar fi zgârieturi, deformări, pete negre) în timp real prin intermediul unor camere de mare viteză, cu o rată de precizie de peste 99,5%; Sistemul de control adaptiv poate ajusta automat parametrii procesului în funcție de fluctuațiile materiilor prime și de schimbările de mediu, cum ar fi detectarea temperaturii țaglei prin senzori, optimizarea dinamică a presiunii de turnare prin suflare și reducerea intervenției manuale; Tehnologia internetului industrial permite conectarea în rețea a mai multor dispozitive, monitorizarea de la distanță a eficienței producției, a consumului de energie și a ratei deșeurilor și îmbunătățirea preciziei managementului.

Producția ecologică a devenit un consens în industrie, iar tehnologia de turnare prin injecție promovează aplicarea materialelor reciclate. PP și PE reciclate obținute prin reciclare fizică pot fi utilizate pentru produse care nu intră în contact cu alimentele (cum ar fi sticlele industriale), în timp ce materialele reciclate PET reciclate chimic au proprietăți similare materiilor prime și au fost utilizate în producția de sticle cosmetice; Designul ușor reduce consumul de materiale, asigurând în același timp rezistența prin optimizare structurală (cum ar fi ondularea și subțierea sticlelor). După ce sticla de apă de 500 ml a unei anumite mărci a fost ușurată prin tehnologia de suflare prin injecție, greutatea unei singure sticle a scăzut cu 15%, economisind peste 100 de tone de materii prime anual; Echipamentul de economisire a energiei adoptă tehnologia servomotorului și a pompei de căldură, ceea ce reduce consumul de energie cu 20%-30% în comparație cu echipamentele tradiționale.

Precizia și integrarea multifuncțională extind limitele aplicațiilor. Tehnologia de microinjecție și suflare poate produce micro-recipiente cu un volum ≤ 10 ml (cum ar fi sticlele de parfum), iar toleranța dimensională este controlată în limita a ± 0,05 mm; procesul de injecție și suflare în două culori poate realiza un compozit multicolor sau multi-material al corpului sticlei (cum ar fi compozitul PP și PE), îmbunătățind aspectul și funcționalitatea; Tehnologia integrată de etichetare în matriță și turnare prin suflare lipește sincron etichetele pe corpul sticlei în timpul etapei de turnare prin suflare, reducând etapele ulterioare de procesare și îmbunătățind eficiența producției.

6. Comparație între procesul de turnare prin injecție și alte procese de formare cu goluri

Procesul de turnare prin injecție-suflare are propriile avantaje în comparație cu turnarea prin extrudare-suflare, turnarea prin suflare prin întindere și alte procese și este potrivit pentru diferite scenarii. La alegere, este necesar să se ia în considerare în mod cuprinzător cerințele produsului, volumul producției și costul.

Comparație cu procesul de turnare prin extrudare și suflare

Turnarea prin extrudare și suflare utilizează un extruder pentru a extruda continuu țagle tubulare, care sunt apoi turnate și turnate prin suflare. Este potrivită pentru producerea de produse tubulare mari (cum ar fi rezervoare de stocare de 50 litri sau mai mult), dar precizia dimensională a țaglelor este scăzută, iar linia de turnare a produsului este închisă.